设备综合效率(OEE)提升

【课程背景】

在当前全球经济危机的冲击下，不少中国企业选择了技术创新和新品开发等经营方向的转变，对内则利用发展较为缓慢的时机练好内功，尤其是以设备为主要生产手段的企业都在推进TPM 、设备预防维修，以此来提升设备的生产效率，但要用什么方法来考核和提升设备效率呢？请从此课程中找答案。

【课程价值】

1、 掌握设备管理中的六大损失

2、 掌握设备综合效率的内涵与意义

3、 掌握设备重要度分析的六大要素

4、 掌握设备综合效率计算的六种方法

5、 掌握设备综合效率评价的四星标准

6、 掌握设备综合效率提升的几种方法

7、 掌握设备问题分析与解决的八步骤

【工具/表单】

l 损失表 / OEE统计表 / OEE分析表 / PM表 / FTA表 / SMED表

l PDCA表 / 5WHY表 / 问题分析与解决表

【课程特色】60%理论+20%案例讲解+15%现场演练+5%点评总结

【课程对象】

生产总监，生产副总，设备经理/主管，设备工程师，生产部门经理/主管，班组长，线长等

【课程时长】2天/12H

【课纲大纲】

第一讲：认识设备的综合效率（OEE）

一、设备的六大损失

1、设备故障损失

2、设备切换/调整损失

3、开/停机损失

4、速度损失

5、小停机/空转损失

6、质量不良损失

二、认识设备的综合效率OEE

案例分析：设备的效率为什么这么低？

1、设备的效率损失在哪

2、OEE的由来与产生

3、为什么要使用OEE?

4、设备损失时间瀑布流

第二讲：设备综合效率（OEE）的计算方法与（OEE）分析

一、设备重要度分析的几大要素

二、关键设备定义方法

三、设备的OEE计算方法

1、单台设备OEE计算方法

2、流线化设备OEE计算方法

案例分析：单独与流线化设备OEE计算案例

案例演练：如何计算设备的OEE

四、设备综合效率OEE分析

1、行业标杆的OEE水平是多少？

2、设备方面损失是多少？

3、人员方面损失是多少？

4、物料方面损失是多少？

5、常出现的问题（二八原则）

案例分析：某设备OEE分析

第三讲：如何有效提升设备综合效率（OEE）

一、现状掌握—现场OEE数据收集与统计

日—周—月—季—年度

二、技术方面的分析与提升

三、管理方面的分析与提升

四、降低停机损失的分析与改善

1、TPM之自主保全推行

2、故障快速分析与判断能力提升—PM、FTA

3、快速维修与预防维修机制构建

案例分析：某企业预防维修案例

五、缩短生产准备时间的分析与改善

1、快速换线/换模

2、缩短暖机时间

视频案例分析：F1换轮胎

案例分析：某企业快速换模案例

六、设备性能降低的分析与改善

案例分享：设备性能提升案例

七、产品不良的分析与改善

案例分析：某企业设备防呆法运用

第四讲：提升设备综合效率（OEE）的具体方法与步骤

一、提升的前提—明确问题

1、问题定义

2、课题定义

3、不同问题的解决途径

二、设备问题解决八大步骤

案例分析：某台湾自行车集团OEE改善案例

总结，答疑！